企業如何運用ERP系統協助品質改善

創造品牌價值

台灣早期從為人代工製造(OEM)開始,逐步演進到代工設計(ODM)。現在面臨地球村全球化的知識經濟挑戰,企業都希望能提升企業競爭力,透過提高附加價值,發展出了企業品牌。無論是OEM、ODM或自有品牌,「品質」就是基本功,唯有高品質才能創造高的價

品質管理

早期的品質管理

品質管理在早期的品質是依靠檢驗達成,製造人員依靠經驗生產,至於品質是否符合客戶要求只能依靠品質檢驗,由檢驗人員檢驗判定良品可以出貨、不良的必須經重工;歷經多年後進入品質是製造出來的,產品在生產過程必須依據規範來操作,才能確保生產的產品符合規格要求;接著進入品質是設計出來的,從產品開始設計就考慮到生產的狀況降低不良品產出機率;再進入品質是管理出來的,有生產標準作業及品質檢驗規範,如果沒有完備的管理機制,也無法及時發現異常、分析原因並及時改善矯正,品質管理機制的落實,成了品質管理重要的關鍵。

品質檢驗的方法一般區分兩種:全數檢驗、抽樣檢驗。根據產品的不同特點和要求,品質檢驗的方式也有所不同,按檢驗地點不同,分為定點檢驗和巡邏檢驗,按檢驗工作的順序區分,有進料檢驗,在製品檢驗、半成品檢驗和成品檢驗。

系統化品質管理

ERP系統的品質管理,可在各階段於系統中紀錄檢驗方式與檢驗結果,作為後續分析改善使用,包含進料檢驗:依供應商、產品紀錄每次進貨的檢驗資訊,作為供應商改善的參考數據、製程檢驗包含首件檢驗 、巡檢可記錄生產過程的各項檢驗數據,半成品檢驗、成品檢驗、出貨檢驗、退貨檢驗、出庫檢驗、領料檢驗、退料檢驗,各個檢驗點可進行抽檢或全檢,除了透過檢驗避免品質不良的材料、在製品、半成品投入產線或不良的成品流出工廠外,這些檢驗數據的紀錄有助於品保與產品研發單位分析並提出改善與預防對策,降低不良品的產生機率。

批號管理

有時原料進貨採用抽檢,但領用到產線上生產可能會發現有材料不良的狀況,這時候除了將不良的材料退回倉庫重新補料外,有品質疑慮的材料也應該要交由品保單位分析材料不良原因,如果產線生產發現過多的不良品,可能會採取整批材料全數重新檢驗的狀況, 若在ERP系統管理上有搭配使用批號管理,就可以快速的找到該批材料的流向,避免問題持續擴散。

庫存管理

若發生了客戶因為品質因素退貨,則須由品保單位對該批退貨產品進行檢驗並確認原因後才能將產品做進一步的處理,通常這一批貨會與其他產品分開存放,在ERP管理上除了記錄每一批退貨的檢驗資訊外,在倉庫的規畫上可搭配實際狀況建立一個待處理倉別,用來存放等待品保判定的倉庫,避免各單位查詢庫存時,誤認為該產品有庫存可出貨,或不小心將品質異常的產品出貨 。

品質檢驗會根據產品規格和各個訂單品質要求,依規定的方法和手段,以一般量具或使用機械、電子儀器設備等檢驗產品。經測試得到資料與規格品質要求相比較,根據比較結果判斷單個產品或批量產品是否合格。記錄所得到的資料及檢驗判定結果將回饋給相關部門,方便改進品質。

這些檢驗數據記錄產品抽樣或全數檢驗,再透過輸入記錄數據到電腦,若使用的檢驗設備可產出檢驗數據,再搭配異質系統介接將檢驗設備的檢驗數據直接轉入ERP系統,可大幅降低人員輸入資料時間,也可避免記錄疏忽或輸入電腦時資料錯置,導致誤判品質狀況及趨勢使得品質失敗成本高。如果這些檢驗設備是架設在生產過程中的機台,更可以即時傳送檢驗數據,讓品質管理除了降低人力外更能精確掌握製程品質。

品質管理創造產品附加價值

產品品質不只是品管單位的責任,更需要全體員工共同參與,從採購進料、產品設計、生產製造到客戶抱怨處理,品質不再只存在於產品面上,還要擴展到工作面及提供服務的層面上。ERP系統除了在各階段進行檢驗紀錄並分析品保數據做為品質改善的依據外,更可將不良品異常處理程序納入系統管理,確保預防矯正措施落實執行,達到服務品質確保提升客戶滿意度,創造產品更高的附加價值。

參考資料:經濟部中小企業處

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