1、不清楚各道工序產品負荷和進度、訂單交期。
產線由人和機器共同組成，影響產能負荷的原因千變萬化，因此，生管人員無法準確掌握產能負荷。
2、不清楚各道工序投入時間，也無法掌握在製品、次品數量。
3、經常性出現未領料有入庫，領料卻無入庫單，對企業庫存管理形成漏洞和風險。
為了緊急生產，產線上經常出現物料移轉，譬如，A物料從車間一移轉到車間二，而庫存管理部門卻無法掌握。
4、產能不足時，委外生產。提供原料委外生產，無法控制超領和損耗率，成本升高。 未提供原料委外生產，無法控制價格和交期。
5、生產部門無法精確控制損耗和超領，致使生產成本節節攀升。
6、當製程路線調整時，生產部門無法即時瞭解。
設計部門完成設計圖和產品結構設計時，通知到生產部門、物控部門存在一個時差，使得兩個部門無法即時按照新的製程路線和產品結構進行物料估算和生產。
7、製作工單時，常發生隨意變更工單材料或工單的領用量。
試樣較為頻繁，BOM的修改、審定標準有階段性需求。BOM管理混亂，對BOM的修改沒有嚴格控管。
8、原材料無法按工單逐次發料。
原材料需要整批領用，工單的生產不需要領用整批量，導致無法按工單逐次發料。
9、不良品、報廢品的處理問題。
不良品需再返修加工後，重新計算重工成本；報廢品經過拆解，零部件可被再利用。 這兩個作業，手工模式工作量大，計算困難。
10、邊腳料管理問題。
11、產品拆解的處理問題。
針對組合產品進行拆解，且拆解完後，需將拆解出來的子件作入庫。
12、生產制令需要拆分的困擾。
制令生產數量較大，無法在規定時間內完成，臨時需要多個生產單位來一起配合生產。尤其是委外制令，經常需要多個外協廠商來一併生產。制令分解需要多個部門協同運作，工作量大，耗費時間長。
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