創造品牌價值
台灣製造業從早期的代工製造（OEM），逐步進化到代工設計（ODM），如今在全球化與知識經濟的挑戰下，企業紛紛透過提升附加價值發展自有品牌。然而，不論是 OEM、ODM 還是自有品牌，「品質」始終是競爭力的核心。早期品質管理多依賴檢驗與經驗，製造過程由檢驗人員判定產品去留；隨著觀念演進，企業開始強調「品質是製造出來的」，要求生產過程遵循規範；進而發展為「品質是設計出來的」，在產品設計階段就預防缺陷；最終提升到「品質是管理出來的」，透過標準作業流程與檢驗規範，及時發現異常、分析原因並改善。完善的品質管理機制，已成為企業確保競爭優勢的關鍵基石。
為什麼要導入 ERP 品質管理？
現代企業面對複雜供應鏈與生產流程，常因品質追蹤不清、資料散落、抽檢流程不確實，而導致生產效率低落、退貨率升高、客戶信任受損。導入 ERP 品質管理，可以：
- 建立完整流程記錄：整合進料檢驗、製程檢驗、成品出貨、退貨檢驗等各階段資訊，提升可追溯性與透明度。
- 快速找出品質瓶頸：依批號追蹤不良來源，避免問題擴散，並支持供應商改善。
- 倉儲風險控管：退貨產品透過 ERP 系統建立「待處理倉別」，避免品質異常品混入正常庫存。
這些檢驗數據的紀錄有助於品保與產品研發單位分析並提出改善與預防對策，降低不良品的產生機率。
有時原料進貨採用抽檢，但領用到產線上生產可能會發現有材料不良的狀況，這時候除了將不良的材料退回倉庫重新補料外，有品質疑慮的材料也應該要交由品保單位分析材料不良原因，如果產線生產發現過多的不良品，可能會採取整批材料全數重新檢驗的狀況， 若在ERP系統管理上有搭配使用批號管理，就可以快速的找到該批材料的流向，避免問題持續擴散。
庫存管理
若發生了客戶因為品質因素退貨，則須由品保單位對該批退貨產品進行檢驗並確認原因後才能將產品做進一步的處理，通常這一批貨會與其他產品分開存放，在ERP管理上除了記錄每一批退貨的檢驗資訊外，在倉庫的規畫上可搭配實際狀況建立一個待處理倉別，用來存放等待品保判定的倉庫，避免各單位查詢庫存時，誤認為該產品有庫存可出貨，或不小心將品質異常的產品出貨 。
品質檢驗會根據產品規格和各個訂單品質要求，依規定的方法和手段，以一般量具或使用機械、電子儀器設備等檢驗產品。經測試得到資料與規格品質要求相比較，根據比較結果判斷單個產品或批量產品是否合格。記錄所得到的資料及檢驗判定結果將回饋給相關部門，方便改進品質。
正航 ERP 品質改善應用實務
1. 檢驗資訊完整記錄與分析能力提升
ERP 系統可於各檢驗節點記錄方法與結果，包括進料、首件、巡檢、半成品、成品、出貨等多種檢驗層面，支持抽檢或全檢，並提供日後供品保與研發部門分析依據，協助預防不良品生成。
2. 搭配批號管理、快速追蹤與預防擴散
當某批材料出現品質問題時，ERP 系統可快速查到該批材料流向，避免問題品進入後續流程，增強供應商反應速度與品管效率。
3. 貨品退回管理與倉別控管
ERP 能記錄每批退貨的檢驗資訊，並安排專屬倉位暫存，防止未經判定的商品誤出貨。這種倉別規劃能有效防止庫存混淆與品質風險。
4. 訂單 BOM、工程變更與品質追蹤整合
在設備業等制造業，ERP 支援 BOM 變更與版次管控，讓工程更新即時同步至生產與供應商端，加強品質一致性與追溯能力。
5. ERP 與 MES 結合—製造現場的即時品質控管
結合 MES 系統，ERP 不再只是計畫工具，而能即時反映生產執行、品質管制與報表中心資料，再透過 IOT 與 APS 整合，提升生產品質與調整速度，達到智慧製造標準。
品質管理創造產品附加價值
產品品質不只是品管單位的責任，更需要全體員工共同參與，從採購進料、產品設計、生產製造到客戶抱怨處理，品質不再只存在於產品面上，還要擴展到工作面及提供服務的層面上。ERP系統除了在各階段進行檢驗紀錄並分析品保數據做為品質改善的依據外，更可將不良品異常處理程序納入系統管理，確保預防矯正措施落實執行，達到服務品質確保提升客戶滿意度，創造產品更高的附加價值。
常見3大品質管理問題
企業在 ERP 品質導入時常見3大問題：
- ERP 中的品質數據龐大，如何有效利用？
建議先設定關鍵指標（如不良率、退貨率），再從系統中導入報表與分析工具進行持續監控。 - 批號追蹤功能是否適用所有產品？
對需可追溯性的產品（如食品、醫療器材）極為必要；對概念品可視情況適用，但導入後普遍有助透明管理。 - 導入 ERP 品質系統後如何確保維運持續？
建議流程設定後每季進行系統稽核，並建立 SOP 及 KPI 指標，讓品質維運成為企業日常文化。
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