在製造業中，生產損耗成本、進度滯後與交期風險常伴企業成長過程中出現。面對這些挑戰，正航 ERP 的生產與庫存管理模組，以其精準的成本核算、物料控制與排程能力，協助企業有效掌控製造流程。本文將介紹正航如何在實務上應用 ERP 系統精確控制損耗成本，解決進度與交期管理問題。
生產管理混亂、庫存風險高？
盤點製造企業物控部門常見的10大管理痛點
在製造業快速變動的產銷節奏中，物控部門扮演著關鍵樞紐的角色。然而，傳統的人工管理或倚賴非整合系統的方式，往往讓物控部門在生產、排程、領料、委外與成本控管等層面面臨多重壓力。以下歸納物控部門在實務中最常面對的管理難題，揭示企業導入ERP系統的迫切性與必要性。
1.無法掌握工序負荷與生產進度，交期難以預測
由於產線由人力與機器共同組成，產能受各種不確定因素影響，如設備保養、人員異動、訂單臨時變動等，使得生管人員難以準確預估產能負荷與實際進度。當工序生產紀錄不完整時，企業將難以評估訂單完成時間，進而產生交期失信的風險。
2.工序時間與在製品資訊缺乏透明，管理判斷失準
若無法即時掌握每道工序的投入工時、在製品數量與不良品數據，將導致整體生產資訊斷裂，讓管理者無法根據數據做出準確判斷。尤其在產品品項多、製程切換頻繁的環境中，手動追蹤生產時間幾乎不可能精確完成。
3.領料與入庫資料不一致，形成庫存管理漏洞
在緊急生產的情況下，常出現未領料卻有成品入庫、或領料後卻未完成入庫單的情形。產線也可能自行將物料從一車間移轉至另一車間，未經正式紀錄，造成實際庫存與帳面資料不符，企業將面臨查帳困難與內控風險。
4.委外生產缺乏控管，損耗與成本難掌握
當企業面臨產能不足或產品特殊工藝需求時，往往需仰賴委外生產。然而若原料由企業提供，容易發生超領料或高損耗現象；反之若完全由代工廠自行採購，則企業無法掌控單價與交期。這種「成本與進度」雙失控情況，將對企業營運造成嚴重隱患。
5.損耗與超領無法追蹤，生產成本不斷攀升
在缺乏系統控管的環境下，產線人員經常自行領料、未依工單標準進行用料控制。生產單位往往只能憑經驗預估損耗率，缺乏具體數據可供查詢與分析，導致損耗被隱藏、成本難以歸因，進而造成整體生產成本不斷升高。
6.製程異動傳遞延遲，影響後續作業
產品設計或製程變更時，設計部門與生產部門、物控部門間的溝通常存在時間落差。這導致生產部門未能即時調整生產順序與料件準備，進而造成錯料、多領、或誤投工序等錯誤，加大生產風險與成本。
7.工單領用與BOM版本管理混亂，品質控管破口
在工單製作過程中，經常出現隨意更動領用材料或工單內容的情況，尤其在樣品試產階段更為常見。若企業無法建立嚴格的 BOM 版本控管機制，將使得用料標準不一致，生產紀錄無法溯源，對品質控管與未來改善造成障礙。
8.無法實現按工單分批發料，造成物料浪費
由於原材料常需整批領用，而工單生產實際所需料量卻遠小於整批數量，導致過多物料堆置，增加倉儲壓力與損耗機率。此外，當材料無法與工單精確對應，也使得成本計算失準。
9.不良品與報廢處理流程繁瑣，重工成本難估算
不良品返修與報廢品再利用的處理程序繁瑣，若以手工記錄方式作業，將增加大量人工作業時間，並且難以精確計算重工後的新增成本。報廢物料若可回收再利用，亦無法即時登帳與計入庫存。
10.邊角料與拆解品難以納入系統管理
生產過程產生的邊角料，多數已非原料標準件，無法直接退料，又需要入庫管理與成本計算。這些邊角料若要作為「二次原料」再利用，無清楚流程與數據將造成管理困擾。同樣地，針對組合產品進行拆解後所產生的子件，也需要有系統方式將其正確入庫與追蹤。
正航 ERP 製造業生產管理解決方案-精準控管、全面串聯
企業若尚未導入 ERP 系統，在日常管理中常會遇到資訊不透明、成本難以控制、生產流程無法同步的問題。透過正航 ERP 系統的導入，能夠從根本改善生產現場與後端管理的連動性，有效控制損耗、優化進度、提升決策品質。正航資訊針對製造業所面臨的複雜生產流程與多變的物料管理需求，推出一系列完整的 ERP 解決方案，幫助企業實現數位化管理、提升營運效率與精準控制成本。以下為正航 ERP 系統在生產與物控領域的關鍵應用與效益說明：
1.即掌控生產進度與資源分配
正航 ERP 提供《生產日報表》功能，協助生產管理部門即時掌握訂單的生產進度、產能負荷、在製品數量及在制餘料等資訊。透過這套系統，不僅能提升產線反應速度，還能提供銷售與生產部門有效追蹤訂單狀態，強化跨部門協調效率。此外，針對超領用料，系統也設有「超領單」控管流程，須經主管審核，避免物料浪費，並支援委外單位用料異常的即時監控。
2.提升物料流動透明度與成本精準控制
為了避免物料流動過程中出現帳實不符的狀況，正航 ERP 設有「移轉單」功能，當發生物料調撥時，系統會自動將資訊同步至庫存模組，防止未領料入庫或領料未入庫的情形。此外，系統也支援工藝設計變更即時通知至物控、採購、生產等部門，並可附上工藝圖說，使業務與生產能精準理解產品製程，確保成本與物料估算更準確。
3.彈性且嚴謹的 BOM 管理與變更控制
正航 ERP 擁有強大的產品 BOM（物料清單）管理能力。用戶可根據產品開發階段區分為樣品、試製品、正式品，並明確設定為廠內、委外或多次加工生產。對於 BOM 的修改，系統提供嚴謹的「工程變更單」控管流程，便於比對異動前後資料，確保變更作業具備可追溯性與一致性。同時，透過設定參數，用戶可控管是否允許在工單中修改材料用量，有效因應生產彈性與標準控管需求。
4.材料使用效率提升：整併、替代與重工機制
針對無法逐筆發料的原物料，系統支援「合併領料單」功能，統一領用並自動分配至各工單。為確保材料成本計算正確，ERP 亦提供「是否允許未領料入庫」、「入庫數量是否超過在制餘量」等控管設定。針對邊腳料與替代料件的再利用，系統提供完整管理方案，包含邊腳料入庫、成本計算、自定名稱與替代料設定，有效降低物料浪費。同時，也支援「重工制令」與成本作業，解決不良品返修與成本回溯問題。
5.高度可視化的制令管理與生產查詢能力
面對大批量或多工單同時生產需求，系統提供「制令拆分」功能，讓一張制令可拆分為多筆，由不同生產單位同時執行，並可查詢各拆分進度。同時對於組合產品的拆解，系統也提供專屬「拆解制令流程」，支援領料、入庫與月末耗用成本自動分攤。所有生產制令均內建「入庫狀況」、「材料領用狀況」的即時查詢按鈕，搭配穿透式追溯功能，讓管理人員能快速取得完整的關聯單據資訊。加上豐富的 BOM 報表查詢功能，能依母件或子件進行單階、多階展開，提供完整的成本分析資料支援決策。
從傳統管理走向智慧製造
導入正航 ERP 不僅是一種工具轉換，更是一場從作業導向轉向決策導向的管理升級。企業若能透過數位化重構生產與物料流程，不僅能夠控制損耗成本，更能即時掌握生產節奏，提升整體營運效率與競爭優勢。建議企業可循序漸進導入各模組，從最痛點的生產、庫存環節著手，快速見效，逐步擴大系統價值。
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