在台灣製造業日益強調「彈性生產」與「高效率交期」的競爭環境下，傳統生產模式已逐漸無法滿足客戶多樣化、快速變化的訂單需求。過去那種線性、一工序接一工序的製造流程，雖然直覺，但容易產生資源閒置、流程等待與瓶頸工序等問題。面對這些挑戰，導入具備高度彈性與結構管理能力的ERP系統，已成為許多中小製造業轉型升級的關鍵。本文將以「正航ERP系統」為核心，說明如何透過工藝路線、工序與部件管理機制，協助企業實施「工序平行生產」，有效簡化半成品設定，提升整體製程效率。更重要的是，這些功能不是紙上談兵，而是已成功在台灣許多電子、零組件與加工產業中落實。
工序平行生產：打破傳統線性生產的瓶頸
「工序平行生產（Parallel Processing）」的概念，簡單來說，就是讓不同的工序在無互相依賴的情況下同步開工，不需等上一道工序完成後才啟動下一步。這樣的方式，能有效縮短製程週期、降低等待時間與提升產能效率。但要實現真正的「並行生產」，不能只是依賴現場人員的經驗與人工排程，更需要藉由ERP系統的工藝設計、資源分配與物料準備進行完整控管，才能確保整體生產穩定且可追蹤。
正航ERP：從工藝路線到工序管理的精密設計
在正航T系列ERP系統中，工藝路線（Routing）功能扮演著生產流程設計的大腦角色。企業可以為每一種產品設定從原料到成品的完整製程，並針對每一道工序設定：
- 順序與平行工序設計：
ERP 系統允許設定工序間的依賴關係，如「開始條件」、「結束條件」與「重疊比例」，以支持工序之間的並行處理。
- 資源綁定：
每道工序可設定使用的機台、人力或工具資源，作為平行作業的依據。 - 時間參數管理：
透過「標準生產工時」、「生產前緩衝時間」、「生產後緩衝時間」、「調整時間」、「工序排程重疊時間」，等參數進行計算，ERP 可模擬平行生產對總生產期程的影響。
這些設定讓系統在排程時，不僅考慮機台空檔，更能針對具備並行條件的工序同時排入，實現真正的效率提升。例如，系統可設定「工序A與工序B可同時進行，但工序C必須等A與B完成才啟動」，透過圖形化工藝設計，使用者能一目了然排程邏輯，減少溝通錯誤與排程衝突。
部件管理＋位號管理：平行製程的關鍵基礎
在傳統製造中，常常會為了配合工序順序設定多個半成品品號與BOM版本，不但資料量龐大、維護困難，也易出現錯誤。而正航ERP提供的「部件管理」功能，讓企業能以產品主體為核心，將不同工序所需部件（Component）直接關聯至各工序上，不再需要多重半成品設定，大幅簡化結構與工單管理。
具體應用包含：
- 工序A需要零件X與Y → 系統自動判斷是否有庫存、可同步生產
- 工序B需在產品右側安裝零件Z → 搭配位號管理，精準對應組裝位置，便於品質檢查與後續追溯
- 工序C與工序D使用相同資源 → ERP可動態評估何者優先排入，以提升資源利用率
透過部件與位號的系統化管理，企業不僅能在生產初期即完成生產物料規劃，更能在每一道工序中即時確認物料可用性與準備狀態，避免現場人員誤領、爭料等情況。
案例分享-端子線材加工業的效率革命
以某端子線材製造商為例，原本生產流程為嚴格的線性模式，從插針、點膠、鍍錫、焊接、成型、組裝、測試到包裝，每一步都需等前一道完成。整體生產需時9小時以上，經常面臨交期延誤與人機閒置問題。導入正航ERP後，該企業重新設計工藝路線與部件關聯邏輯，讓插針、點膠、鍍錫、焊接、成型五道工序能同步進行。後段再統一進行組裝與測試。加上位號管理協助定位組裝位置與品質檢驗點，最終將生產總時程縮短至6小時，產能提升近50%，人力運用更靈活，也讓部門間協作更順暢。
1. 工藝設計必須實際可行
ERP只是工具，真正的流程優化仍需來自於現場的理解與規劃。建議生管、工務與生產主管共同檢視流程，討論哪些工序具備並行可能性，避免紙上談兵。
2. 系統參數設定需精準
重疊比例、緩衝時間、作業依賴關係，這些設定將影響後續排程與庫存準備，務必由具備系統邏輯訓練的工程人員設定，避免產生錯誤訊息或排程衝突。
3. 搭配APS與MES取得更高效益
平行製程若能結合APS進行智能排程，搭配MES監控實際工序狀態，即可實現「實際進度與系統計劃同步」，朝智慧工廠邁進。
生產管理常見五大問題與ERP解法
用ERP重新定義製造效率
在面對產能瓶頸與交期壓力的今天，單靠人力難以提升整體效率，企業唯有依靠數據驅動與系統化管理，才能真正落實「精實製造」的理念。正航ERP透過結構化的工藝路線設計、細緻的部件與位號管理機制，為企業建構一套可視、可控、可優化的高效製造流程。在未來，隨著WMS、MES、APS等周邊系統的整合，平行製程不再只是先進企業的專利，而將成為中小企業邁向智慧製造的起點。現在，就是重新檢視流程、導入ERP生產管理的最佳時機。
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